广东嘉元时代新能源材料有限公司三车间自动化技改项目

广东嘉元科技股份有限公司梅州雁洋生产基地三车间因建设较早，自动化生产水平存在提升空间，为进一步提高生产效率、稳定产品质量、优化生产管控，特实施三车间自动化系统改造项目，通过全流程自动化升级，打造智能化、数字化生产体系。

二、改造内容与成果展示

1. 核心控制机柜：自动化系统的 “神经中枢”

本项目搭建了高集成度的自动化控制机柜，完成了核心控制模块、信号采集单元、动力配电单元的标准化部署，为全车间自动化运行提供稳定硬件支撑。机柜采用模块化设计，集成了高性能 PLC 控制单元、信号隔离模块与工业级配电元件，实现了现场设备的集中控制、信号传输与动力保障，为后续 DCS 系统的稳定运行筑牢硬件基础。

2.现场仪表与执行机构：生产数据的 “感知终端”

针对车间原有手动阀门、就地仪表进行全面自动化改造，新增了高精度流量、压力、液位等智能变送器，配套电动执行机构与自动化调节阀，实现了生产工艺参数的实时在线采集与远程自动调节。改造后彻底替代传统人工巡检、手动操作模式，大幅提升工艺参数采集精度与调节响应速度，为生产过程的精准管控提供数据支撑。

3. 变频 / 工频控制柜：动力系统的 “智能引擎”

项目完成了车间大功率动力设备的自动化控制改造，部署多台 75kW 变频 / 工频控制柜，针对净液等核心工艺工段的泵类设备实现自动化启停、变频调速与工况监控。控制柜集成了完善的保护、监测与联锁控制功能，既保障了动力设备的稳定运行，又可根据生产负荷智能调节能耗，实现生产效率与节能降耗的双重提升。

4. DCS 集中监控系统：生产管控的 “智慧大脑”

搭建了完整的 DCS 分布式控制系统，实现三车间全工艺流程的集中监控、自动化调节与数据追溯。系统以可视化工艺流程图为核心，实时展示各工段液位、流量、压力等关键参数，支持远程自动控制、异常报警与历史数据查询，让生产管理人员在中控室即可完成全车间的生产调度与工艺管控，彻底打通 “现场采集 - 集中控制 - 远程调度” 的全链路自动化体系。

三、项目价值

本次三车间自动化技改项目，通过 “现场终端 - 控制单元 - 集中系统” 的全链条升级，帮助嘉元时代实现了生产效率提升、产品质量稳定、人工成本降低、安全管控升级的多重价值，为新能源材料生产的智能化转型提供了可复制的标杆方案，也为双方后续深度合作奠定了坚实基础。